ТМЗ. Началась промышленная сборка новых коробок передач
На 30 января отдел технического контроля поставил клеймо о приемке тридцати 9- и 14-ступенчатых коробок передач. Это продукция совершенно другого уровня. По техническим характеристикам она намного лучше своих предшественников.
Начало работы сопровождалось многочисленными проблемами технического порядка. Инженерным службам завода пришлось решать технологические и конструкторские проблемы, которых не было при изготовлении опытных образцов при сборке в экспериментальном цехе.
В общей сложности в экспериментальных моделях было собрано 35 коробок передач, которые установлены на двигатели в автомобилях МАЗа, транспортного цеха ТМЗ, КамАЗА, в том числе на одной из машин, обслуживающей команду «КамАЗ-Мастер» на ралли «Дакар-2012» в Аргентине. Автомобиль с тутаевской коробкой хорошо себя зарекомендовал и прошел всю трассу, по шуму и удобству управления не уступая зарубежным аналогам.
Как отметил заместитель главного конструктора Александр Чистяков, принципиальным моментом изготовления КП нового поколения является то, что установка в коробку деталей, не соответствующих требованиям конструкторской документации, чревата большими трудностями. Устранить неисправность, выявленную в результате стендовых испытаний, намного сложнее, чем при изготовлении старых серийных КП. Это связано с тем, что борьба за экономию ресурсов, уменьшение габаритов и веса привела к такой конструкции, где выявление и устранение причин неисправности, требует очень серьезной разборки.
— На узлы коробку разобрать можно, но до детали дойти очень сложно. В опытных образцах, весь набор деталей, входящих в состав КП, подвергался тщательному контролю. Хотелось бы, чтобы детали для серийной сборки были обработаны цехами-изготовителями так, как в экспериментальных КП, — подчеркнул Александр Михайлович.
Работники нового участка уже пришли к твердому убеждению: если есть подозрения на брак в деталях, то лучше из них не собирать коробку передач, чем потом устранять дефекты.
Малейшее отклонение вызывает сбой в работе КП. Так, поставщик синхронизаторов всего лишь ввел технологическую фаску на своей продукции, из-за чего произошло зажатие детали. Готовая продукция не прошла стендовые испытания.
Были трудности и с механизмами переключения передач. Оказалось, что при изготовлении пружины были выдержаны все требуемые характеристики, кроме величины сжатия. Поэтому ни один механизм переключение не работал. Пришлось корректировать чертеж пружины и увеличивать зазоры.
Новые модели КП имеют значительно лучшие шумовые показатели. Но в них абсолютно все прослушивается, поэтому специалисты постоянно сталкиваются с проблемой появления незнакомого шума. Его вызывает даже мельчайшие забоины на деталях. Шум в первых серийных коробках возникал из-за касания шестерни отбора мощности о соседнюю деталь. Справились с забоинами на зубчатом сцеплении, жестко контролируя поступающие на сборку комплектующие. В данное время прорабатывается проблема устранения шума, возникающего из-за изготовленной без зубошлифования одной зубчатой пары.
Параллельно с производственным процессом на участке решаются организационные задачи. Готовится площадь для переборки КП. Приобретается инструмент, изготавливается необходимая оснастка.
Работа идет. Каждый новый день преподносит новые проблемы, которые решаются в рабочем порядке. В настоящее время вышли из строя сразу два электронных глубиномера. Приходится пользоваться обыкновенным штангенглубиномером. Новый инструмент уже на подходе. Нельзя откладывать в дальний угол вопрос обеспечения участка межоперационной тарой.
Вопросов много. Но главное — быстрее наладить серийный выпуск новых коробок и занять свое место на рынке сбыта готовой продукции.